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十大加工类型如何正确选择切削液

磨削

磨削加工能获得很高尺寸精度和较低的表面粗糙度。磨削时，磨削速度高发热量大，磨削温度可高达800～1000，甚至更高，容易引起工件表面烧1伤和由于热应力的作用产生表面裂纹及工件变形，砂轮磨损钝化，磨粒脱落，而且磨屑和砂轮粉末易飞溅，落到零件表面而影响加工精度和表面粗糙度，加工韧性和塑性材料时，磨屑嵌塞在砂轮工作面上的空隙处或磨屑与加工金属熔结在砂轮表面上，会使砂轮失去磨削能力，因此，为了降低磨削温度，冲洗掉磨屑和砂轮末，提高磨削比和工件表面质量，必须采用冷却性能和清洗性能良好、并有一定润滑性能和防锈性能的切削液。

解决金属切削液产生泡沫的办法：

1、控制金属切削液的流速让其不要太快；

2、在设计水槽时，应该注意水槽烦人直角不要太多；

3、在使用金属切削液时应该注意切削液喷嘴的角度不要太直；

4、在集中冷却系统中，管路分级串联，离冷却箱近的管路压力应低一些；

5、保证金属切削液的液面不要太低，及时检查液面高度，及时添加金属切削液。

切削液与水的配比方式有哪些？

方式一：先将乳化剂溶于油相，然后再加入水，这样就可以直接制得切削液。然后继续加水，可得O/W乳化切削液。这种方法配制出来的切削液，通常粒度小，稳定性能要好。

方式二：先将所购买的乳化剂加入到水里面，溶于水中，然后一边搅拌一边将油相一起加进去，可得O/W型乳液。

方式三：自发破乳法，不用机械拌和，把油、水和乳化剂一块儿放进一个器里边，把它们混合为一体，反應形成乳化液。

方式四：轮流加液，将油和水轮流加进乳化剂中，每一次小量加入。

乳化切削液与合成切削液区别在哪里？

乳化切削液与合成切削液的区别：成分不同。合成切削液是既含有矿物油又含有化学合成基础油的水溶性切削液，而乳化切削液则是只含有矿物油为基础油的水溶性切削液。

乳化切削液与合成切削液的区别：味道不一样，一般情况下，合成切削液的味道比较小甚至没有味道，而乳化切削液的味道则比较刺鼻，并且具有一定的毒性，所以在加工生产中要做好良好的防护措施，防止乳化液伤害皮肤。